陕西皖龙氟塑料泵阀有限公司官方网站网站地图您好，欢迎来到陕西皖龙氟塑料泵阀有限公司官网服务电话： 13619229951 咨 / 询 / 电 / 话 029-86228060 网站首页产品中心氟塑料泵工程塑料泵不锈钢泵衬氟阀门水泵、螺杆泵案例展示石油化工医疗行业农业行业冶炼行业多晶硅行业煤化行业氯碱行业最新资讯公司新闻行业动态关于我们公司简介组织架构荣誉资质企业相册加工设备服务与支持服务流程如何买泵售后服务用泵常识不锈钢泵氟塑料泵化工泵联系我们联系我们在线留言您当的前位置：首页 > 产品中心 > 不锈钢离心泵 TIJ不锈钢碱泵产品详情型号意义 TIJ80-65-160 T企业代号 C磁力驱动 80进口口径80mm 65出口口径65mm 160叶轮名义直径160mm 名称：TC不锈钢磁力泵/ CQB不锈钢磁力泵/无泄漏磁力泵/无泄漏泵/甲醇磁力泵输送介质：醇，苯，酚，脂，氯等中性或腐蚀性液体适用行业：化工，医药，易燃，易爆，易挥发，高危行业产品特点：永磁体、无泄漏结构形式：卧式、泵与电机直联口径：25～125mm 流量：1.5～120 m3/h 扬程：10-125m 转速：1450/2900r/min 工作温度：-20-+200 压力等级：1.6mpa 功率：1.1～75KW 材料：304、304L、316、316L、HC276 一、产品简介：产品概述： TIJ化工流程离心(碱)泵是单级单吸悬臂式离心泵，在TI泵的基础上升级创新而成，是替代IH，TI的新型标准化工流程泵。该泵为单级单吸悬臂式结构，其在设计上，采用了先进的水力模型，具有较高的效率，比IH泵提高了5%，是节能型产品。在结构设计上借鉴了美国ANSI标准，加粗了轴径，加长了悬臂比，消除了IH泵轴的强度不够、经常断轴的弊病，提高了运行稳定性，降低了维修费用和运行成本。参照了美国API682标准对机械密封和密封腔结构进行了不断的探索和改进，研制出的179系列静止式耐腐耐磨机械密封成功地使用于纯碱，氯碱，制盐，冶金，造纸，环保等行业及易结晶，多颗粒的工况。还可以采用API610推荐的密封形式。经过十几年的改进与扩展型谱，TIJ泵的使用范围不断得到扩展，目前已有100多个规格，该泵具有耐腐、耐磨、耐高温、不氧化、机械强度高、运转平稳、结构先进合理、密封性能严格可靠、拆卸检修方便、使用寿命长等优点。基本覆盖2.0MPa的压力，300℃温度下的所有化工流程应用。是与CZ，ZA并列的国内应用最广泛的三大化工流程泵系列之一。产品优点： 1.TIJ型化工流程离心(碱)泵是本公司在IH泵的基础上升级创新而成的标准化工流程泵，是根据IS02858/GB5662标准自行设计研发的，技术指标达到国内外同类产品先进水平； 2.泵体、泵盖、叶轮等过流部件均采用优质不锈钢材料，新工艺一次精密铸造而成，无杂质，无气孔，沙眼，可选用2205双相不锈钢等优质合金耐磨材料； 3.轴封为自行研制的179系列静止式耐腐耐磨机械密封，可选用单端面，双端面机械，集装式，填料动力密封，对磨的密封面材料可选：硬质合金，碳化硅等材料，以满足各种工况要求； 4.耐腐耐磨设计，可输送浆料，结晶，悬浮物颗粒小于3mm，含固量小于10%的液体； 5.加粗了轴径，加大了轴承，加长了轴承箱，有效增大的泵轴的扭距，可有效承载大比重，易结晶介质，不会出现过载，断轴等现象；加大了储油室润滑油量，轴承箱散热片，有效降低了轴承运行温度，提高了轴承使用寿命； 5.泵体为轴向吸入，径向排出。泵体上铸出支撑脚，直接固定在底座上，泵盖通过止口固定在悬架体上，泵体和悬架体将泵盖夹紧。在检修时拆除悬架体与泵体之间的连接螺母，泵的传动部分便可从泵体中退出，无需拆卸进出口管路。对于大规格泵，泵联轴器和电机轴之间有一中间加长节，在检修时电机不必移动，拆下中间加长节，传动部分即可退出泵体，这是国际上通用的化工泵结构，可与标准化工离心泵互换，方便用户使用；产品用途：碱和无机盐：氨碱法、联碱法生产的氨盐水母液，纯碱，电解液，隔膜碱和离子膜工艺生产的苛性碱、氯化物和次氯酸盐，硫化碱，硫酸盐，过氧化氢等。有色金属冶炼:电解铜镍的电解液，生产铝的铝酸钠液，生产钴的酸雾液，生产锌的矿浆液，生产钒的钒酸铵，生产黄金的酸雾液和硫脲液等。钢铁工业：电镀，酸洗，电泳漆等。制酸工业：盐酸，硝酸，硫酸，磷酸，磷酸料浆，醋酸等。石油化工：石油的炼制、裂解、分离，丁二烯，烷基苯，甲醇等。合成纤维和塑料工业：涤纶，二氯甲烷，环氧氯丙烷，二氯丙烷，聚氯乙烯，二甲基甲酰胺等。造纸工业：纸浆蒸煮液，绿液，白液，浓黑液，漂白液。化肥工业：尿素，硝酸铵，碳酸氢铵，氯化铵，磷酸铵，氯化钾，硫酸钾等。发酵工业：中间体，乳酸，柠檬酸，食品添加剂，啤酒，各种发酵浆液等。环境保护：各种药剂，含酸碱废水等。产品材质：与介质接触的过流部件，常用材料如下: 0Cr18NI9,0Cr18Ni9Ti,1Cr18Ni9Ti,0Cr18Ni12Mo2Ti,1Cr18Ni12Mo2Ti,316,316L,0Cr17Ni4Cu4(沉淀硬化型不锈钢)，0Cr25Ni6Mo3Cu2MnSi(双相不锈钢)，310S,20#合金，904，TA2（钛）Ti/pd(钛钯合金)，Ni(镍)，蒙乃尔合金等。性能范围：设计压力：1.6Mpa、流量:2-1400m3/h、扬程：3-125m、功率：1.1-400kw 适用温度：-20～200℃；双端面密封冷却装置，可输送介质温度为300℃ 注意事项：当介质比重大于1.3mg/cm3时订货时应说明，禁止空运转。

制造要求一般技术要求 1. 零件去除氧化皮。 2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。热处理要求 1. 经调质处理，HRC50～55。 2. 零件进行高频淬火，350～370[表情]回火，HRC40～45。 3. 渗碳深度0.3mm。 4. 进行高温时效处理。公差要求 1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。零件棱角 1. 未注圆角半径R5。 2. 未注倒角均为2×45°。 3. 锐角/尖角/锐边倒钝。装配要求 1. 各密封件装配前必须浸透油。 2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100 3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 15. 滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 22. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。 25. 齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。铸件要求 1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。 4. 铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50;m。 5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。 6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。 9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。 10. 铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。 11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 12. 铸件必须进行水韧处理。 13. 铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。涂装要求 1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 2. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 4. 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。配管要求 1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。 2. 装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 3. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。 5. 配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。补焊件要求 1. 焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。 2. 根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。 3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。 4. 在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。 5. 在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。 6. 补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。 7. 铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锻件要求